Lastebiler
Norge
Nøkkelen er å ha en svært godt organisert prosess hvor hver eneste detalj og handling er optimalisert for hurtighet, presisjon og effektivitet.
«Det er viktig at alle samarbeider», sier Paulina Lundgren, som er teamleder for av interiørdelen av førerhusproduksjonen. «Alt må fungere optimalt – de tekniske løsningene, produksjonsplanleggingen, materialleveransene og operatørenes arbeidsmetoder. Alt må være perfekt.»
Produksjonen begynner med et skall av førerhuset, som har blitt fremstilt og lakkert på Volvo Trucks' førerhusfabrikk i Umeå i nord-Sverige, før det sendes med tog til Tuve-anlegget i Göteborg. De ansatte gjør førerhuset klart til samlebåndet ved å fjerne instrumentbordplaten og frontdekselet. Deretter settes førerhuset på hovedsamlebåndet, hvor det beveger seg én meter i minuttet.
Førerhuset passerer 56 ulike arbeidsstasjoner, hvor personalet i gjennomsnitt har fem og et halvt minutt på å fullføre oppgavene sine før det sendes videre til neste stasjon. Hver arbeidsstasjon er nøye designet og strukturert for maksimal effektivitet og hastighet, og alle nødvendige verktøy og deler er plassert så nært og så lett tilgjengelig som overhodet mulig. Sikkerhet og ergonomi er svært viktig, og de ansatte har tilgang til en rekke løfte- og støttefunksjoner.
«Alle stasjonene er bygget slik at hvem som helst kan jobbe der», sier Paulina Lundgren.
Samlebåndet har en slags fiskebeinsform – én hovedlinje i midten, og mindre linjer for forhåndsmontering av større moduler på sidene. Når det gjelder instrumentbordet, finnes det til og med forhåndsmonteringslinjer før forhåndsmonteringen. De enkelte komponentene settes sammen til små moduler, som deretter monteres til et fullstendig instrumentbord som settes rett inn i et førerhus på hovedsamlebåndet.
Alt må fungere optimalt – de tekniske løsningene, produksjonsplanleggingen, materialleveransene og operatørenes arbeidsmetoder. Alt må være perfekt.
Et gjennomsnittlig førerhus består av 750–900 deler. Det er derimot rundt 3500 forskjellige delenumre, noe som gjør at stort sett hvert eneste førerhus er helt unikt. Prosessen er svært kompleks, og utviklet for å minimere farene for menneskelige feil. For å sørge for at de rette delene hentes til hvert enkelt førerhus, finnes det for eksempel et lyssystem som indikerer hvilke deler som trengs i det neste førerhuset. Når alt er samlet og flyttet til hovedsamlebåndet, trykker den deleansvarlige ganske enkelt på en knapp for å se den neste lyssekvensen.
Brorparten av delene og komponentene monteres manuelt. To roboter brukes likevel til å installere frontrutene, siderutene og taklukene i førerhusene på Volvo FH-lastebilene. Hver robot løfter glassrutene ved hjelp av sugekopper, og roterer kanten forsiktig under en limdispenser. Ulike sensorer rundt førerhuset sørger for at alt står i nøyaktig rett posisjon for robotarmene. Hver robot er programmert til å vite nøyaktig hvilken førerhusmodell som er på samlebåndet til enhver tid, og er kalibrert til å plassere glasset med 0,1 mm margin.
På endestasjonene tester de ansatte alle kontrollfunksjonene. Førerhuset belyses med sterke lys for å kontrollere lakkeringene og finishen. Deretter sendes førerhuset videre til chassis-samlebåndet, hvor det kobles til chassiset og drivlinjen.
